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Holz am Pool (Teil 2)

Nachdem wir das Holz gekauft und zugeschnitten haben, wurde der erste Teil schon mal vorbehandelt: Hirnholzschutz an die Schnittkanten und Hartholzöl auf alle Flächen. Dann kam die vom Poolbauer empfohlene und an vielen Stellen eigenimprovisierte Konstruktion.

Die blaue PVC-Folie habe ich in 35 cm breite Bahnen geschnitten und zusammengeklebt. Diese Bahnen werden um die Unterkonstruktion gewickelt und dienen dazu, dass das dreckige Wasser vom Rasen oder von den Dielen später nicht in den Pool läuft. Die Folie bildet so auf der Wasserseite eine blaue Bordüre zwischen der beige Poolfolie und den Dielen. Man könnte das auch anders verkleiden, etwa mit einer Latte aus Hartholz oder mit einer Kunststoffplatte. Aber das wäre aufwändig und reduziert dann auch noch die Wasserfläche. Die blaue Bordüre sieht für mich gut genug aus. 🙂

Bevor die Unterkonstruktion angeschraubt wurde, wurde der Anschluss zwischen Poolfolie und Beton mit einer Silikonnaht abgedichtet. Jedes Brettchen habe ich mit 4 Edelstahlschrauben 6×60 auf Düpel (auch mit Silikon abgedichtet – erst Silikon, dann Düpel rein) befestigt. Dabei habe ich die Brettchen mit 3-mm-Distanzhaltern waagerecht ausgerichtet. Damit man die blaue Folie zwischen den Unterkonstruktionsbrettern nicht durchdrücken kann, habe ich sie in langer Fummelarbeit mit Kabelkanalstücken 25×25 mm von innen abgestützt. Es ist klar, dass die Unterkonstruktion bei dieser Lösung extrem unter Feuchtigkeit leidet, da hier alles nur seeeehr langsam trocknet.

Es gibt im Internet viele Anleitungen, wie man eine Holzterrasse aus Hartholz zusammenschraubt. Die Empfehlungen widersprechen sich vielfach. Ich habe Edelstahlschrauben (C2 – nicht ganz beständig, aber hart) 5×45 mm genommen. Die Diele vorgebohrt mit 5-mm-Bohrer mit Versenker. Dabei nicht in der Rille bohren, es gibt unschöne Fräskanten. Teilweise habe ich die Unterkonstruktion nicht vorgebohrt (mit einem Tropfen Öl geht die Schraube problemlos rein), dabei sind mir die Brettchen mehrmals gerissen. Danach habe ich angefangen, auch die Unterkonstruktion mit einem 3-mm-Bohrer vorzubohren. Schauen wir nach ein paar Monaten, welche Schrauben rausfliegen und welche nicht. Die zweite Diele habe ich mit einem Abstand von 8 mm (Faustformel für 145 mm Dielen: 150 mm minus aktuelle Dielenbreite) zur ersten im Schachbrettmuster (d.h. Stöße nicht an einer Stelle) geschraubt. Beim Bohren, Ausrichten und Schrauben helfen die Schraubzwingen enorm. Um die Skimmerbretter muss ich noch tüfteln, damit sie gut und schön liegen, aber auch abgenommen werden können. Die Holzumrandung sieht schon mal super aus und jetzt kann endlich der Mutterboden rein. Danach mache ich die kleine Holzterrasse, die den Schacht hinter dem Pool abdeckt, fertig.

Die Poolmauer wird vorgebohrt für die Unterkonstruktion
Die Poolmauer wird vorgebohrt
Die Brettchen auf die blaue Folie angedüpelt
Die Brettchen auf die blaue Folie angedüpelt
Das Cumaru-Holz wird vorbehandelt
Das Cumaru-Holz wird vorbehandelt
Die Folie wird um die UK und diese Kabelkanäle gewickelt
Die Folie wird um die Kabelkanäle gewickelt
Erste Diele mit Vorbohren und etwas Öl anschrauben
Erste Diele mit Vorbohren anschrauben
Die zweite Diele mit Abstandhalter 8 mm kommt dazu
Die zweite Diele mit 8 mm Abstand kommt dazu
Hier ist der Zwischenstand: Holz am Pool mit Bordüre
Der Zwischenstand: Holz am Pool mit Bordüre
So gesehen: Passt 100% zur Terrasse
So gesehen: Passt 100% zur Terrasse

Die Garageneinfahrt wird gepflastert (Teil 1)

Diese Woche wurde das (vielleicht letzte) größere Teilprojekt in unserem Hausbau angefangen – die Garageneinfahrt. Nachdem der Straßenbau an unserer Straße (mit einigen Schäden an unserer Hecke) beendet wurde, kann und soll auch die Einfahrt fertig werden. Ganz treu unserem inoffiziellen Gartenkonzept „möglichst viel in grün“, soll auch unsere Einfahrt zur Garage mit Rasen bedeckt sein. Nach etwas Recherche habe ich die Variante mit Rasenwaben aus Kunststoff verworfen. Diese soll nach einem Jahr nicht mehr so toll aussehen, da die Rasennarbe schnell rauswächst und dann doch beim drüberfahren beschädigt wird. Trotz vielen Angeboten von diesem Plastikzeug habe ich keinen einzigen gesehen, der sowas im Einsatz hätte. Deswegen haben wir uns traditionell für Rasengittersteine entschieden, wobei so oft sieht man sie in Garageneinfahrten auch nicht.

An einem Tag hat ein Erdbauer-Team die L-Steine von einer Seite der Einfahrt aufgestellt und die Randsteine auf der anderen einbetoniert. Dazwischen Schotter planiert und verdichtet, darauf Sand. Der Übergang zum Garagenestrich wurde mit Bitumenfolien abgedichtet – eine Lösung aus der Praxis, die angeblich gut funktionieren soll. Es ist ja extrem wichtig, dass kein Wasser unter den Estrich kommt. Sonst ist die aufwändige Versiegelung schnell weg. Anschließend wurde eine kleine Rampe zwischen dem Estrich und den Steinen zubetoniert – leider ohne eine Dehnungsfuge. Über die Rampe soll das Regenwasser von der Garagenwand größtenteils abfließen. Ich muss sie vermutlich noch irgendwie wasserdicht streichen, sonst reißt sie wahrscheinlich beim Frost.

Eigentlich soll das Ganze antrazitfarben werden, so wie die anderen Betonsteine rund um das Haus. Leider sind Rasengittersteine außer grau kaum zu bekommen. Deswegen werde ich das noch streichen, bevor das Gras kommt, und zwar mit einer Betonlasur, die sehr gut und lange halten soll. Auch die Lichtschachtabdeckung soll doch durch eine auf Maß gefertigte, leicht abgeschrägte Konstruktion auf die Höhe des Randsteins angehoben werden.

Abgesteckte Einfahrt mit Schotter verdichtet
Abgesteckte Einfahrt mit Schotter verdichtet
Der Übergang zum Estrich mit Folien abgedichtet
Der Übergang zum Estrich mit Folien abgedichtet
Fertig verlegte graue Rasengittersteine
Fertig verlegte graue Rasengittersteine

 

Estrich unter der Seitentür abdichten

Eine Sache habe ich nach der Fußbodenversiegelung in der Garage fast vergessen. Als die Garage an die Holzterrasse angeschlossen wurde, hat leider kein Handwerker daran gedacht, den Estrich unter der Nebentür abzudichten. Regenwasser ist wegen der Überdachung nicht zu befürchten. Aber so wie es gemacht war, würde das Wasser beim Reinigen der Terrasse mit dem Hochdruckreiniger an der Tür größtenteils unter den Estrich in der Garage fließen. Und das gefährdet unsere aufwändige 2K-Beschichtung. Damit diese gut hält, darf der Estrich nicht feucht werden.

Deswegen habe ich die Dielen an der Tür wieder rausgerissen (sie waren gut verklebt), die Dämmschicht zwischen Bodenplatte der Garage und Terrasse herausgekratzt und alles sorgfältig gereinigt. Dann kam auf die Stirnseite der Estrichplatte und die erreichbaren Teile der Bodenplatte ganz dick die 2K-Beschichtung, mit der wir auch den Estrich versiegelt haben. Nun ist er auch hier größtenteils dicht. Wenn sich der Estrich aber wirklich bewegt, wird diese Schicht irgendwo und irgendwann reißen. Deswegen werde ich mir im Frühjahr die Sache anschauen und mit dem elastischen Bodendichtstoff die Ecken und evtl. Risse abdichten.

Unter der Bodenschwelle vor der Abdichtung
Unter der Bodenschwelle vor der Abdichtung
Estrich und Bodenplatte abgedichtet mit 2K-Epoxidharz
Estrich und Bodenplatte mit 2K abgedichtet

Fußbodenfuge in der Garage dicht machen

Die 2K-Versiegelung für den Garagenboden war schnell entschieden. Was mir jedoch lange Zeit unklar blieb, ist nämlich, wie ich die Fuge zwischen Estrich und Wand dicht machen kann. Unser Zementestrich ist ein sog. “Estrich auf Trennlage”, d.h. es liegt eine Folie drunter. Die Seitenstreifen hat der Estrichleger auch nicht ohne Grund gelegt. So kann sich die Estrichplatte mit steigenden Temperaturen ausdehnen und durch Belastungen ggf. sogar bewegen. Ein Verbundestrich hätte an der Stelle viel weniger Sorgen bereitet, man kann ihn aber anscheinend schlecht mit Gipsputz kombinieren. Das habe ich leider alles erst nachher für mich entdeckt. Egal. Wichtig ist, der Spalt zwischen Estrich und Wand soll bei uns möglichst flexibel bleiben, darf also nicht einfach zugespachtelt werden, da er eh immer wieder reißen würde.

Eine fachlich korrekte Lösung für eine dauerhafte Abdichtung einer solchen Fuge heißt abgestellte Hohlkehle, d.h. eine Hohlkehle, die fest (Fachbegriff: kraftschlüssig) mit dem Boden verbunden ist, aber elastisch mit der Wand. Ich wäre fast bereit mir eine solche Hohlkehle machen zu lassen, nur habe ich nach langer Suche keinen gefunden, der das vor Ort aus EP-Mörtel hätte formen können. Das soll handwerklich auch gar nicht so einfach sein. Es gibt außerdem fertige Hohlkehlprofile aus Epoxidharz (z.B. von Korte) oder aus Kunststoff (z.B. von MSP). Die ersten sind sauteuer (ab ca. 30 EUR/lfm), die zweiten haben mich aus anderen Gründen nicht überzeugt.

Eine weitere fachlich weniger korrekte, aber anscheinend weit verbreitete Lösung wäre, einen Fliesensockel  zu machen und die verbleibende Fuge unten mit Silikon abzudichten. Fachlich nicht korrekt, da sobald die Fuge reißt (und das macht sie angeblich spätestens nach 3-5 Jahren), fließt das Wasser ggf. genau darein. Ich habe mich dennoch für eine Variante dieser Lösung entschieden, aber ohne Fliesen, sondern mit einem 7 cm Sockelstreifen aus Fußbodenversiegelung. Wir konnten also erstmal komplett die Beschichtung machen und haben uns erst dann dem Spalt gewidmet. (Ein Hohlkehlprofil sollte man dagegen schon nach dem ersten Grundieranstrich aufstellen und dann überstreichen.)

Die Fuge ist bei uns nicht besonders grade und die Breite variiert von 5 bis 10 mm. Sie kann so aber viel besser als eine ordentliche Bewegungsfuge fungieren, als die dünne Silikonschicht bei der Fliesensockellösung, dachte ich mir. Als Dichtstoff habe ich den besten Bodenfugendichtstoff auf Polyurethanbasis (PU) Sikaflex PRO-3 WF von Sika ausgesucht und alles nach seiner Anleitung gemacht. Er kostet übrigens kaum mehr als Silikon, ist aber nicht im Baumarkt erhältlich.  Die Seitenstreifen habe ich schon vor der 2K-Beschichtung entfernt, so dass die Fugenflanken jetzt fast durchgängig EP-beschichtet waren.  Nach etwas Anschliff haben wir die Fuge gereinigt und eine 13 mm Rundschnur reingelegt, so dass der Fugenraumhöhe von ca. 5-10 mm bleibt. An breiten Stellen ging die Rundschnur sogar mehrfach rein, an engen Stellen musste man sie ordentlich reinpressen. Dann mit Haftreiniger (Isopropanol) gestrichen und trocknen lassen. Dann mit der Druckpistole die Wurst von Sikaflex gelegt, mit dem Glättwerkzeug und Abglättmittel abgezogen und mit dem Finger angedrückt und schön geformt. Es empfiehlt sich den Boden vorher abzukleben und Einweghandschuhe zu nutzen, denn der PU-Dichtstoff, der daneben kommt, hält sonst an allem sehr fest. Die Fuge ist im Ergebnis nicht profimäßig grade und sauber, aber für uns ok. Und die Farbe passt! 🙂 Auch den Anschluss vom Estrich an die Bodenplatte unter dem Garagentor versuchen wir mit Sikaflex dicht zu machen, damit kein Wasser von Außen unter den Estrich kommen kann. Das soll extrem wichtig sein, damit die 2K-Beschichtung lange hält.

Die Rundschnur wird in die Fuge gepresst
Die Rundschnur wird in die Fuge gepresst
Eine Wurst Sikaflex PRO-3 WF wird reingelegt
Eine Wurst Sikaflex PRO-3 WF wird reingelegt
Eine fertige PU-Fuge drinnen in der Garage
Eine fertige PU-Fuge drinnen in der Garage
Die Hohlkehle draußen an der Bodenplatte
Die Hohlkehle draußen an der Bodenplatte

Attikaverkleidung und Wandanschluss

Diese Woche wurde an unserem Garagendach die Attika mit einem Blechprofil verkleidet. So sieht’s schon mal sehr gut aus von oben. Dank dem Blechprofil tropft das Wasser künftig auch nicht an der Garagenwand entlang. Der horizontale Wandanschluss wurde ebenfalls gemacht. So regnet’s jetzt nicht mehr zwischen Haus und Garage.

Attika am Garagendach wurde verkleidet
Attika am Garagendach wurde verkleidet